従来の切断プロセスとレーザー切断プロセスの比較

by oreelaser

今日の金属加工産業の急速な発展に伴い、生産ニーズにより、さまざまな材料、厚さ、形状の金属材料を切断する需要が大幅に増加しており、金属切断プロセスに深刻な課題をもたらしています。 金属加工業界の競争はますます激しくなっています。 今日、市場に出回っている金属切削プロセスは、古いものを新しいものに変換するプロセスに直面しています。 多くの方法もあります。 では、多くの金属加工方法の中から最適な装置をどのように選ぶのでしょうか?

まず、従来の切断プロセスの長所と短所を理解しましょう。従来の切断プロセスは、主にCNCせん断、パンチ、火炎切断、プラズマ切断、高圧水切断などの機器によって完了します。従来の切断プロセスとレーザー切断プロセスの比較(图1)

(数値制御)せん断機

シャーリングマシンは、シャーリングマシンとも呼ばれ、一方のブレードを使用して、もう一方のブレードに対して線形運動を往復させてプレートを切断するマシンです。 鍛造機械の一種で、主に直線切削のみの板金加工に適しています。 この装置は低コストで操作が簡単です。 目的は比較的単一であり、柔軟性がなく、さまざまなグラフィックパターンのカットをサポートしていません。

(CNC /タレット)パンチ

パンチは、主に四角穴や丸穴などの単純なパターンの切断に適したパンチングプレスで、曲線加工の柔軟性を向上させます。 一部の特定の板金ワークピースは一度に処理でき、薄板の処理速度は高速です。 短所:第一に、厚い金属板をスタンプする能力が制限され、主な加工対象は2mm未満のサイズの炭素鋼板です。第二に、パンチ加工は金型に大きく依存し、金型の開発サイクルが長く、製造コストが高くなり、柔軟性は高くありません。 三つ目は、厚鋼板の加工面が滑らかでなく、つぶれ溝ができやすく、従来の成形では外面に一定のダメージがあり、加工音が大きいことです。

火炎切断

火炎切断は、最初の熱切断方法、すなわちガス切断です。従来の火炎切断は、アセチレンガス切断、プロパン切断、そして現在広く使用されている天然ガス切断を経験しました。 火炎切断装置のコストが低く、厚い鋼板の切断をサポートし、市場が非常に大きい。その欠点は、切断の熱変形が大きすぎる、スリットが広すぎる、およびプレートが低い。

プラズマ切断

プラズマ切断は、高温プラズマアークの熱を利用して、ワークの切り口で金属を部分的または部分的に溶融・蒸発させ、高速プラズマの勢いを利用して溶融金属を除去して形成する加工方法です。切開。 利点は、切断速度が速く、切断面が滑らかで、特に非鉄金属の場合、酸素で切断しにくいさまざまな金属をサポートすることです。欠点は、切断シームが広く、切断面が広いことです。なめらかでなく、金属粉やグレアなどが大量に発生しやすい。問題点、製造の安全性を効果的に保証できない。

高圧ウォーターカット

一般に「ウォータージェット」切断として知られる高圧水切断は、高速ウォータージェット切断技術を使用し、強力な切断力、低コストの特性を持ち、さまざまな材料の切断に適用され、厚いプレートの切断に適しています等不利な点は「ウォータージェット切断」です。「高硬度や厚板で切断すると、速度が遅くなり、動作環境が混沌とし、消耗品が多くなります。

上記の伝統的な切断プロセスは、その価格の利点と機能のために製造業者によってよく知られており、適用されていますが、製造プロセスでは、従来の切断プロセスの欠点がすぐに現れます。 粗い金属加工と大量の金型サポートの必要性は、生産コストの増加につながり、時間と人的資源の浪費は特に深刻です。 さらに、複雑な製造プロセス、不均一な製品品質、注文要件に対応できない生産速度のニュースが一般的です。この生産の問題を克服し、時代の発展に対応するために、インテリジェントで効率的なファイバーレーザー切断機は出現した。

従来の切断プロセスとレーザー切断プロセスの比較(图2)

従来の切断プロセスとレーザー切断プロセスの比較(图3)

レーザー切断機は、レーザーから放出されたレーザー光を、光路システムを介して高出力で高密度のレーザービームに集束させます。 レーザービームがワークピースの表面を照射し、ワークピースを融点または沸点に到達させると同時に、ビームと同軸の高圧ガスが溶融金属または気化金属を吹き飛ばします。 ビームとワークピースの相対位置が移動すると、材料は最終的にスリットを形成し、切断の目的を達成します。 レーザー切断プロセスでは、従来の機械式切断ナイフの代わりに目に見えないビームを使用します。

従来の切断プロセスとレーザー切断プロセスの比較(图4)

従来の切断方法と比較して、レーザー切断機は切断精度が高く、切断速度が速いという特徴があります。切断面は平坦で滑らかで、バリやカスがありません。レーザーヘッドとワークピースは接触せずに処理されます。ワークピースの表面に引っかき傷を引き起こします。怪我、二次研削および処理ステップの必要性を排除します。製品を高精度で処理し、材料の利用率を向上させ、製造コストを節約します。コンピューター制御のプロの切断ソフトウェアは、複雑なグラフィックやテキストの切断をサポートします。企業の人件費と時間コストを大幅に節約し、高度に自動化された処理と生産を実現し、生産効率を向上させながら優れた切断品質を保証します。 レーザー切断機は、精密部品加工だけでなく、大規模な金属板やパイプ加工にも適しており、他の従来の切削加工にはない生産上のメリットがあります。

従来の切断プロセスとレーザー切断プロセスの比較(图5)

現在、レーザー切断機は金属加工技術において重要な役割を果たしています。 長期的な観点から、レーザー切断機はさまざまな業界で積極的な役割を果たしてきました。 製品の加工サイクルを短縮し、生産効率を迅速に向上させ、材料消費率を低減し、材料利用率を向上させるという利点により、多くのメーカーが注目を集め、幅広い開発見通しを持つレーザー切断機を使用するようになりました。


Ou Rui Laserは、インテリジェントなハイエンドレーザー機器のメーカーとして、低、中、高出力のレーザー切断装置、溶接装置、自動化された生産ラインの研究開発、製造、販売に注力しており、次のようなさまざまなモデルを発売しています。超高出力および超大型レーザー切断装置。ユーザーはさまざまな生産ニーズを満たすために選択を行います。 当社の生産ラインは、製造品質管理システムの基準に厳密に従って製造されており、150を超える国や地域に輸出されており、国内外のユーザーから高い評価を得ています。

従来の切断プロセスとレーザー切断プロセスの比較(图6)

現在、レーザー切断機は、自動車の板金、シャーシキャビネット、広告装飾、建設機械、農業機械、電気台所用品、造船重工業、冷凍装置などの産業で広く使用されています。将来的には、レーザー切断機の市場はレーザー切断の機会は、企業の利益を増やし、企業の競争力を高め、金属加工の生産、変換、アップグレードを支援するための最良の選択です!

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